走进长虹新能源杰创锂电公司生产车间，一条条产线正在“飞驰”着，一节节电池按着顺序“排队”，生产节奏十分规律。在这里，每分钟有200只锂离子电池下线，从匀浆、涂布、辊压、切片、卷绕、注液，再到电池封装下线，均实现了智能化的生产。

　　作为中国西部最大的“高倍率圆柱锂电池”智能生产基地，长虹新能源杰创锂电公司拥有4条进口全自动装配线，生产效率最高可达200ppm。除了高速运转的自动化产线外，机械臂、AGV小车等智能化设备随处可见。

　　“我们自建厂初期，生产线就全部是自动化。”长虹新能源杰创锂电公司宋泽斌介绍道，长虹新能源杰创锂电公司生产车间全线配置CCD自动检测系统，可实时监控和检测电池各项指标，包括外观检测、极耳位置与焊接质量检测、电极对齐度与涂层均匀性检测、内部卷绕质量与隔膜检测、装配密封性及装配精度检测。

　　宋泽斌表示，通过质量检测系统对各个环节质量进行严格检测后，将自动分拣不合格产品，从而确保产品质量。同时，随着AI技术的发展，长虹新能源杰创锂电公司也在不断拓展AI应用，持续提升产品质量。“我们也将持续推动AOI视觉检测设备的AI化，用智能化手段减少质检误判率、提高检测准确性，进一步保证产品质量。”

　　在生产线前的看板上，生产计划、进度、质量检测等数据一目了然。据介绍，通过实时采集生产质量数据、监控生产设备状态等，长虹新能源杰创锂电公司实现了生产过程高度透明化、可视化，进而实现对电池制造全过程的精细化管理。“记录检测数据并生成报告，可以支持质量追溯和改进。”宋泽斌说道。

　　通过5G+工业互联网的深度融合，长虹新能源杰创锂电公司生产效率提升了10%以上，废损率降低30%-50%，关键质控点做到100%覆盖，减少了人工干预和误差，相较于传统产线，人效提升40%以上。同时，通过AI等技术赋能，产品质量和一致性得到了大幅提升，目前，长虹新能源杰创锂电公司单线全自动外观检测设备每日可自动检测识别25万只电芯，较传统人工全检减少用工80%。

　　如今，长虹新能源杰创锂电公司日产能已达80万只，月产能已超两千万只，全年可达则可生产2.3亿只18650、21700等各型号锂离子电池。一节节高品质下线的电池将被用在电动工具、园林工具、家用吸尘器、无人机、电动摩托车等领域，为人们的“好帮手”续航。

　　“下一步，长虹新能源杰创锂电公司将充分释放“5G+工业互联网”叠加倍增效应，加快数字经济与实体经济深度融合，为加快发展新质生产力蓄势赋能。”长虹新能源杰创锂电公司相关负责人说。